陶瓷制作生产——装烧-中国窑炉信息网

(一)传统装窑

　　1．叠装

　　把伞状底钵一层层重叠起来，最高可叠至5层；将欲烧的粉盒类等坯体放在每层盘上，每层可放3～8个。

　　2．复舍叠装

　　即使用支钉和垫圈，把同类器物相叠，大件中套小件，以增加装烧量。或不使用支钉和垫圈，将碗内底部旋露出一圈瓷胎，称之为“涩圈”或“干底”，器物层层相叠时，以免粘釉。罐类采用垫饼正烧法，碗类采用叠装正烧法，大型碗类采用垫圈支烧法。瓶类将瓷坯直接放在托座上。盒类须先将盘钵置于托座上，再把盒坯放在盘钵四周，1钵放置6～8个，然后在盘钵上加1垫托，上面再置1盘钵，钵上再置瓷坯，依次叠装。

　　3．套装

　　即在大型的钵类器物或碗类器物内套烧小型器物。采用对口烧器物，中间套1支圈。

　　4．匣钵叠装

　　将匣钵放于匣钵垫上，在匣钵内装入瓷坯，然后一个个依次重叠，一直叠至窑琐。为避免器物烧时粘连．瓷坯与匣钵中间加1个垫饼或垫圈，使瓷坯与匣钵保持一定距离。盘、碟、盒的装法均相同，所使用的匣钵种类不同。盘、碟和一些浅形器，采用钵体宽矮的平底钵或小环底钵。折腰弦纹碗使用环凹底钵。

　　5．匣钵复叠法

　　视坯体高度重叠扣套圈，置一莲瓣纹碗，不采用匣钵，将碗正放于托座上，其上再复扣一瓷碗坯，依次仰复装置，为对口装。其他一些浅形器，也采用这种装法。口边无釉(即涩边)的碗，为芒口碗，采用支圈烧造，将未经焙烧过的支圈，放于耐火泥饼(垫饼)上，再把瓷坯置于支圈上，依次叠烧，称为芒口碗复烧法。

　　6．匣钵正烧法

　　明、清时代，使用匣钵支烧，即正烧方法。青花瓷，一般采用正烧法和对口烧法两种。碗、盘、盆等器物叠装在匣钵里烧，1匣装1器；小型杯类或盏类，采用对口烧，用对口烧法的器物，其口部称粗口。

　　新中国成立后，匣钵正烧法的操作更加规范。装窑前要榆查窑壁是否裂缝累渣，窑盖是否完好，累渣要清除，坏者要修补好。窑内要打扫干净，窑底用土垫平，撒上一层沙和谷壳灰，或者用匣钵做成固定的窑底，俗称墭头。窑内壁用耐火泥浆刷糊一次。

　　匣钵有新有旧有坯，每一柱的底部装几个完好的熟匣钵，新匣钵装在上部，破损匣钵一般不用，要用需修补后放在上部。匣钵有硬口、软口之分，即一边高、一边低，匣钵装成柱状时，软硬口要转动调整，对正装直。烧过一二次的匣钵与烧过多次的匣钵大小有别，装柱时要加以选择，调整顺序。如果一窑装有几种价值不同的产品，价值较低的产品装在窑头冷目或每柱底部的匣钵，价值较高、质量要求严格的产品，装在比较好的窑位，即窑的中段和后段，以及每目中间几柱的匣钵。

　　装匣钵时，钵底要刷干净，擦上泥釉浆，以减少落沙。装窑时，匣钵口刷上一层湿谷壳灰浆，防止钵体粘结。20世纪80年代起改用氧化铝等物品。

　　内的垫饼摧压要平，坯胎要放平放正。叠装的碗类，应留有碗口的间隙，以防杯口互相粘结。盖上另一个匣钵时，匣钵不要与碗坯相碰或接触。移动和安放时应端平、端稳。

　　每目(节)窑装前要事先计划．安排好匣钵柱的位置，柱与柱之间的距离约3～4厘米，与两边窑墙的距离约15～20厘米，与窑盖距离约10～15厘米。两旁互相靠近的匣钵柱要卡紧，保持稳定。
匣钵下部要装正，上部逐渐向中心稍微倾斜，若1目间装5排七柱，则第三排装直，第一排向后斜靠3厘米，第二排向后斜靠2厘米，第四排向前斜靠2厘米，第五排向前斜靠1厘米。

　　为使匣钵柱保持稳定，各柱匣钵前后左右的隙缝，用破匣钵碎片塞紧，塞的高度要相同，使着力点成一条直线，互相靠紧。

　　德化龙窑和阶级窑沿用传统的匣钵叠装正烧法。阶级窑匣钵装窑时，由火柜连接第一间，以3横排列，每横7个钵位(习称竖洗)；第二间4横7竖，三音9竖，四间11竖，五间13竖。龙窑窑头至第六目为冷日，装烧小杂件。龙窑匣钵位，一般以热目段(第六目)以上计算，每目3横5竖。每钵累叠成竖(柱)，按钵头排列装满，四周均放有通火道。阶级窑每间火屏下(俗称炉底)放五点照仔，近火屏边竖(柱)均放照仔样一作为测定温度、成熟之用。

　　(二)新式装窑

　　20世纪80年代，采用隧道窑、辊道窑(滚底窑)、井式窑、电热井式窑等，装窑方法趋于多样化。

　　1．隧道窑和井式窑

　　有明烧和匣钵烧两种。明烧时把陶、瓷坯放在碳化硅板或莫来石板上，用支柱(狗脚)作支撑，一层一层相叠，装在窑车里，通过轨道推进窑膛。叠时竖要装正，留有适当的间隙，以便火焰通行。用匣钵(窑墙)装烧的隧道窑，把瓷坯盛于匣钵中，置于窑车的平台上，匣钵一个一个相叠，竖叠时要正，竖与竖之间留有适当的间隙，中间一行保持垂直，两边稍微向中心斜靠，呈抱心状。窑车用推进器送进窑膛。

　　2．辊道窑

　　窑车依靠链条传动窑底辊筒推进。装烧技术与隧道窑基本相同。

　　3．电热井式窑(堀仔窑)

　　窑形固定，用支柱(狗脚)作支撑顶住碳化硅板，把瓷坯置于碳化硅板上，层层相叠，直至装满。

　　4．蒸笼窑(炉)

　　窑形为叠层式，有高有低，瓷坯高者，直接把瓷坯放在窑中即可，形体较小的瓷坯，亦可以用碳化硅板，采用层装或叠装方法装烧。

　　二、燃料(能源)

　　德化窑烧制陶瓷使用的能源，主要有柴、松枝、山芒、煤、气、油等，20世纪70年代后，又逐步改用以电为主要能源。

　　(一)柴草

　　新中国成立以前，烧制陶器用薪炭柴、山芒、杂木等为主，烧制瓷器以松木、松枝，辅之杂木。松树含有松脂，用松柴烧瓷温度高，火力大。

　　新中国成立后，德化窑烧瓷仍以松木及杂木为主。1985年，第五瓷厂把传统龙窑改为烧山芒、松枝的新型龙窑。1991年后改用气、油、电烧瓷。

　　(二)煤

　　1966年，德化瓷厂用永春天湖山无烟煤块作燃料烤花试验成功，开德化以煤代柴烧瓷之先河。1958年3月，经10多次试验，改柴为煤烧瓷获得成功。8月，用无烟煤和柴混合烧瓷成功，成品率达83.7%。1959年，德化瓷厂阶级窑改为煤柴合烧。同年，还建成无烟煤烤花隧道窑2座。1965年，该厂又建2座倒焰窑，用烟煤作燃料。此后红旗瓷厂、县二轻工艺陶瓷厂以及部分社队瓷厂建倒焰窑，用煤作燃料。1982～1986年，德化瓷厂用天湖山低热值无烟煤粉和石灰为原料，加工成碳化煤球作燃料，最高温度(还原焰)可达1400℃。同期，全县乡村瓷厂用煤作燃料的窑有12座。20世纪末，必德陶瓷有限公司仍用煤烧瓷。

　　(三)气

　　1960年，德化瓷厂建成混合煤气炉和通风煤气炉各1崖，用煤产牛煤气，用煤气烧瓷试验取得成功。1975年1月，德化瓷厂56米热煤气隧道窑投产。1966年初，热煤气改成冷煤气烧瓷成功。至21世纪初，烧窑、烤花、干燥仍用冷煤气。

　　20世纪90年代后，不少厂家的隧道窑和井式窑仍用液化气烧窑。

　　(四)油

　　德化烧制陶瓷使用柴油、煤油等。

　　1972年12月，德化瓷厂第一座柴油隧道窑点火。1973年，红旗瓷厂隧道窑用柴油作燃料。1989年，国宝瓷厂、福美瓷厂、继美瓷厂、第五瓷厂等的隧道窑开始用柴油作燃料。20世纪90年代，全县陶瓷厂家大量兴建隧道窑、立方窑，均以柴油作燃料。90年代初期，柴油供应紧张，有的厂家改用重油。90年代末，少数，一家用松焦油、车胎油烧制陶瓷。至2l世纪初，德化烧制陶瓷的隧道窑、立方窑大部分用柴油作燃料。

　　(五)电

　　1977年2月，德化瓷厂建成并使用电烧隧道窑。1979年，全县开始推广以电代柴。

　　1981年3月，县成立节能办公室。东漈瓷厂、石鼓瓷厂和杨梅瓷厂等建堀仔窑、电热烤花炉，试验用电烧瓷。1986年，第五瓷厂承担县电气化办公室下达的39米长电热隧道烤花窑研制项目，用铁铬铝电阻丝发热，可控硅触发器半自动控制，使用温度最高达900℃。至1988年，全县229家瓷厂中．有电热烤花炉283个，容量8414千瓦；烧成电窑84座，容量3950千瓦；隧道窑l5座，容量1490千瓦。全年烧制陶瓷用电1960万千瓦时，占全县用电量的25.2%．年节省木材6.6万立方米。1990年底，全县有烤花炉291个，容量8734千瓦；电窑86座，容量为4040千瓦；隧道窑16座，容量1640千瓦。全年烧制陶瓷用电量2864万千瓦时。至2001年，全县电热烤花炉及电窑共500座(个)，容量为10100千瓦，电热隧道窑24座，容量8570千瓦。全年烧制陶瓷用电量8000万千瓦时，占全县发电量的30%。

　　三、烧成

　　德化陶瓷烧成，俗称“烧窑”。唐、宋至元代中晚期德化窑采用还原焰烧成。元末以后出现氧化烧成，烧成过程因窑体不同略有差异。

　　龙窑封窑后，先在窑头投松枝、木材，点火燃烧预热。第六目火头呈微红时，打开第一对目孔(即烧火眼)投放燃料，烧到一定程度，再打开第二对目孔。用眼神观火色，或用温标(俗称“照仔”)测定烧成情况。烧足火候后再打开第三目投放燃料。以此类推，循序渐进，直至烧成为止。从窑头开始，前一目燃烧，后一目续烧氧化，烧过的目，温度保持稳定，辅以弱烧还原，称拖腔烧法。

　　阶级窑的烧成，从窑头火柜(俗称虎柜)内烧火道投放燃料，窑尾砌筑火屏及烟囱排气、排烟。烧窑工凭经验分预热、大火、中火、小火，循序渐进，直至烧成。

　　20世纪80年代前后，隧道窑、辊道窑、立方窑等随着电、气、油的使用，烧成方法也不断革新，除素烧、釉烧外，釉上彩和釉中彩制品还须经彩烧工序。瓷制品用还原和氧化烧成，陶制品用氧化烧成。烧成温度包括升温速度、最高正火温度、冷却保温等。

　　低温阶段，窑温在120℃～140℃以后，坯体内水分气化，温度升至350℃以后，水分基本排除，坯体的毛细管逐渐变小，坯件易扭曲变形甚至开裂，升温应均匀缓慢。

　　气化分解阶段，窑温在350℃～950℃左右，在400℃～600℃之间时，坯体尚未强烈烧结，结晶水和分解气体自动排除，有机物中的碳素自然氧化。这时若升温控制不当，氧化气氛不强，烟气流速较小，都会造成不完全氧化分解而影响质量。

　　高温阶段，窑温在950℃以上，直至最高烧成温度。高温阶段又分为氧化恒温期、强还原和弱还原3个不同气氛温度阶段。在确定气氛温度时，要掌握好氧化转强还原，强还原转弱还原两个温度点和还原气氛的浓度。氧化转强弱还原的温度，即气氛转换温度或称临界温度，是烧成中极为重要的温度点。强还原转弱还原的温度点也很重要。标志着还原结束，釉料开始成熟。

　　隧道窑烧成，还原气氛以前为预热带，还原至高温阶段称烧成带。倒焰窑烧成，还原以前称小火或前火期。强还原称大火或攻烧期，高温至弱还原称后火期。在高温保温时，温度平稳，不升不降称为平烧。

　　1988年，德化县陶瓷研究所与福建电子计算机研究所，联合研制电脑控制烧成装置。在窑炉最佳温度点安装热电偶，按产品需求，由键盘输入控温数据，对窑炉内温度进行监测，并实行自动化控制。热电偶测试点一般为1～8路，有的可增加至32路。进入21世纪初，隧道窑烧成基本采用电脑控制。

　　1992年，浔中龙东瓷厂承担县科委下达“白瓷中温还原烧成研究”项目，采用中温1310℃～1330℃还原焰烧出高白瓷。

　　瓷器烧成温度为1300℃～1400℃。龙窑、阶级窑温度控制凭实践经验，以眼力观察火色和火候，有的窑炉边放“照仔”孔，通过观察火色和“照仔”测定瓷器是否烧成。新中国成立后，烧成温度控制按照老方法。有的“照仔”改为“三角锥”、热电偶温度计、光学温度计作为测量温度的器具。新型窑炉出现后，烧瓷温度有的可低于1300℃以下。

　　陶器的烧成温度为1200℃左右。艺术彩陶，施以低温透明釉，经l100℃氧化焰烧成。轻质陶，施以低温无铅透明釉，使用无铅镉颜料和花纸，分别用1050℃～1150℃氧化焰一次或二次烧成。釉下彩精陶，坯体经1050℃素烧后，采用无铅镉花纸和颜料，施以无铅透明釉，1150℃～1170℃氧化焰烧成。半瓷，坯体经过llOO℃素烧后，施无铅透明釉，于1150℃～1190℃氧化焰烧成。紫砂器，不施釉，用1120℃～1190℃氧化焰烧成。炻器，用中温透明釉，于1200℃～1300℃氧化焰烧成。