窑炉设计—干燥室设计要点-中国窑炉信息网

　　很多4.6m、6.9m断面生产线在产量上不具有竞争优势，产量与3.6 m等小断面窑炉相比，不能与断面同比例增加，很大一部分原因是干燥效率低下，砖坯进干燥室时含水率高，焙烧窑预热带只能当作干燥室用，降低了焙烧窑工作效率。在新生产线干燥工艺设计时要充分借鉴成熟经验，开发高效快速干燥新工艺。

　　适当增加静停时间

　　中大断面生产线投资较大，不可能无节制增加存坯线和窑车数量，但保证足够存坯线是必需的。新设计生产线存坯线一般要求存放24 h以上，同时要求保证存坯线的温度，防止砖坯回潮。在有条件的生产线建立预干燥室也是一种尝试。邯郸马选砖厂所用煤矸石热值较高，我们在焙烧窑冷却段设计安装余热锅炉，在存坯线上建设预干燥室，预干燥室内安装特制暖气管道，利用余热锅炉产生的热水为预干燥室供暖，极大地提高了砖坯干燥效率，提高生产线产量。

　　干燥室内通风设计合理

　　要保证窑车上所有砖坯都能干燥，就要确保干燥室内气氛均匀，尤其是在干燥室中后部必须保证是正压环境。为了确保一个断面内每一处的气体流速均匀，应控制砖坯与侧墙以及砖坯与窑顶间隙要小于坯垛间隙，我们设计干燥室顶间隙不大于5 cm，侧墙间隙配合码坯方式，也依此数据为基数。设计码坯要求尽量增大砖坯迎风面积，砖坯间距兼顾边密中稀，坯垛整齐。

　　分段送热与多段排潮

　　干燥室送热与排潮设计直接影响坯体质量。干燥过程中，由于水分同时存在于干燥介质和坯体中，干燥介质中的水蒸气分压低于坯体表面的水蒸气分压，水分从坯体表面蒸发到干燥介质中。但是，如果干燥中出现干燥介质中的水蒸气分压高于坯体表面的水蒸气分压的情况，就会出现水分从干燥介质中凝结到坯体表面的过程，这就会引起返潮或塌坯。发生这种情况时，首先是干燥介质相对湿度很高，甚至已经饱和，其次是坯体表面相对干燥且温度低。在这样的情况下，干燥介质在传热给坯体的过程中，同时将水蒸气凝结到坯体表面，坯体吸湿潮解，强度下降，严重的结果就是塌坯。因为冬天坯体温度相对较低，所以，塌坯在冬天容易发生，而很少在夏天发生。在干燥介质逆向流动的过程中，由于干燥介质温度大于坯体温度，热介质不断传热给坯体，在这个过程中，热介质温度不断降低，坯体蒸发的水分进入干燥介质，使空气的相对湿度逐渐升高，如果此时空气流速较大，传热传质速度很快，空气就很容易达到饱和。例如，某干燥阶段，干燥介质温度60℃，相对湿度80%，即使不再吸湿，只是传热降温，当温度下降到55℃时，干燥介质已经饱和，干燥介质在继续逆向流动的过程中，传热吸湿同时进行，很可能在57℃～58℃时就已经饱和。因此，不恰当的使用提高干燥介质流速的方法提高干燥效率也有可能造成坯体坍塌。

　　在送风设计时要做到合理的提高于燥介质的温度和流速。提高干燥效率的基本途径是在干燥敏感系数允许的前提下，降低介质的相对湿度，提高其温度、速度。干燥介质传给坯体的热量与干燥介质与坯体表面的温度差有关，提高介质温度就可以增加单位时间内介质传给坯体的能量，增加介质的流速，可提高对流传热系数，加快传热过程，从而提高传热速率。

　　但如果不合理地提高干燥介质的温度和流速，提高也可能造成干燥缺陷。在实际干燥过程中，如果温度差超过了坯体的承受能力，坯体极易开裂变形。由于对流传热系数与气体流速的0.8次方成正比，流速过高，传热和传质过快，干燥介质达到饱和的速度过快，使得干燥过程不容易控制。同时，干燥速率过大，可能使坯体表面过早的板结，较早的进入降速干燥阶段，临界含水量提高，反而降低了干燥效果。

　　在设计中将饱和度较高的部分气体在干燥中间段抽出，使部分湿度较高气体不再参与干燥。由于气体减少，流速降低，传热速度降低，干燥速度被限制在一个较低的范围内，减少了干燥介质饱和的几率。排潮设计时要保证提供相对较高排潮温度，因为在排潮湿度一定的前提下，温度越高，需要空气量越小不同温度下排除l kg水需要的干空气量见。