嘉闽化工"窑炉革命"节能环保年可节约成本700万元-中国窑炉信息网

60多米高的烟囱高高矗立，三层楼高的厂房拔地而起。硅酸钠工艺流程车间里，几位工程师正围在一块，观察水玻璃溶解槽的运行情况……为迎接4日节能型燃煤气水玻璃窑炉技术改造项目的正式点火，从8月27日开始，南平市嘉闽化工有限公司加紧设备调试。

嘉闽化工坐落于延平区夏道镇洋坑山垅工业平台，专业生产水玻璃，是高能耗企业，燃料成本约占产品总成本的25%。挖潜技改、节能降耗、提高效益，才能推动企业可持续发展。去年9月以来，嘉闽化工投资3156万元，新上一台以煤气为燃料的节能型水玻璃窑炉，并配备了新型卧式滚筒水玻璃溶解槽、自动拌料、余热锅炉、尾气脱硫、自动出灰等系统，年可产液体水玻璃21.3万吨。

燃料由煤气替代煤焦油，既能降低企业燃料成本，又能减少对环境及人体的危害。而嘉闽化工的这条新生产线经过技术改进和改良后，更加“魅力非凡”，用一句话来概括，那就是自动、节能、环保三合一。

公司副总经理林杰告诉记者，技改后，可实现自动称量、拌料、输送一体化。全封闭的生产方式，也减轻了粉尘对人体及环境的危害。煤焦油改煤气后，企业每年可节约成本700万元左右。

如何让生产过程中产生的废气、废水、固体废弃物“变废为宝”，则是节能降耗的关键。林杰介绍说，生产过程中产生的尾气用余热锅炉进行回收再利用，每年可节约用煤3600吨；烟气经过脱硫洗涤再排放，可大大减少热污染和二氧化硫的排放；生产废水经沉降、净化后，可再度循环使用；煤气发生炉的能耐也不小，产气率高，产生的煤渣含煤量低。林杰笑着说，煤渣也不是废物，还能用于生产砖块。本地制砖企业还得通过招投标来抢这些“黑疙瘩”。公司每年产生约2000吨煤渣，“身价”在20万元左右。

宽敞的新车间里，节能型燃煤气水玻璃窑炉的投运已进入倒计时；紧邻的老车间里机声隆隆，旧窑炉还在尽心尽职站好最后一班岗。“这两台窑炉工作了10年，新窑炉‘接班’后，一定能助推企业发展迈上新台阶。”凝视老车间许久，林杰如是说。