作为贵州省重点项目，目前开阳化工公司在建的一期年产50万吨合成氨项目即将竣工投产。这个贵阳市引进的最大循环经济项目采用的工艺技术达到世界领先水平，项目投产后将为开磷集团等园区内相关企业提供合成氨、硫酸氨等产品，实现资源的就地转换，降低企业运营成本。从这个意义上来讲，该项目恰如一个“接点”，上游承接资源开采，下游为相关企业提供原料，填补了开阳磷煤化工生态工业园区上、中、下一体化产业链中“中游”产品的空白。

　　当然，开阳化工的规划远不止于此。他们在“十二五”规划和长期规划中明确指出，将在2011年实现50万吨合成氨生产规模的基础上，启动二期乙二醇项目；2013年建成40万吨级乙二醇项目的第一套20万吨级生产装置的吨/年，2014年建成40万吨级乙二醇的第二套20万吨级装置；2015年建成兖矿开阳化工园区，使化工产品规模达到100万吨，产品结构以合成氨、乙二醇为主导，精细化工产品为补充，煤炭年产量达到500万吨，实现年销售收入60亿元、利润10亿元；2020年以前，建成国内一流化工园区，产品结构按照高技术、高附加值、高收益的原则调整到以精细化工产品为主导，合成氨、乙二醇初级产品为补充的生产格局。

　　通过该规划可以看出，开阳化工从一开始就立足技术高地，引进国际国内先进技术，坚持节能环保，实现企业可持续发展。该公司采用的技术有德国科林干煤粉气化工艺，法液空液氧液氮双内压缩流程，大连理工大学的低温甲醇洗脱硫、脱碳、液氮洗精制工艺和瑞士卡萨利公司的低压氨合成工艺，以及荷兰荷丰公司的超级克劳斯硫回收工艺等，总体上具有技术先进、装备可靠、自动化程度高、环境友好的特点。在用水方面，系统大量采用循环水冷却，新鲜水的复用率可达96%以上。在原料利用方面，采用中外结合的干煤粉加压气化技术，粉煤进料没有过多的水进入气化炉，气化热效率高，氧耗、煤耗较低。由于采用膜式水冷壁，寿命长达20年，无需备用炉；气化温度较高，很适合气化贵州当地高灰熔点的煤种，就地取材，节约运输成本。

　　在废弃物回收处理方面，开阳化工将采用氨法脱硫技术，回收烟气中的SO2（二氧化硫），生成具有高肥效的硫酸铵化肥；在灰渣利用方面，企业与当地水泥厂合作，将固体废弃物回收利用，以粉煤灰代替黏土生产水泥，变废为宝；在污水处理方面，采用环保工艺技术处理生活和生产污水。

　　此外，该公司还计划投资5000万元建设高纯液体CO2生产装置，根据食品、医药、烟草、焊接、冷冻等不同行业要求，生产系列液体、固体CO2产品，CO2年利用率将达到15万吨。