节能型隧道窑技术 在墙体材料生产中，采用节能型随道窑，焙烧制品以内燃为主，焙烧周期可由45～55小时降低为20～24小时，热工过程节能效率达40%，热利用率达67％，能耗由2302kJ/kg降至339kJ/kg。 技术方案 1确立快速焙烧制度 测定原料的理化性能参数和加热过程热工参数，通过数据处理和计算，确立快速焙烧制度，使焙烧周期为16～24小时。 2 根据快速焙烧制度的要求,设计节能型隧道窑 a.窑顶结构形式：从下到上依次为轻质耐火材料、硅酸铝保温材料、高温密封涂层和支持吊顶材料的主梁和次梁。这种结构保证了窑顶耐热、保温、密封的性能。 b.窑墙结构形式：从里到外依次为耐火材料、轻质保温材料、隔热材料、结构材料。 c. 轻型窑车的结构形式及密封：采用了轻质衬砌材料，降低窑车的蓄热量；窑车之间采用了双重密封结构，两侧与窑体也采用了密封结构，杜绝了窑车面上与车下的气体流动。 d.窑炉系统的设置：根据快速焙烧制度的要求，该节能型隧道窑在窑尾设置了冷却系统；窑下平衡、冷却系统；余热利用系统；窑温、窑压监测控制系统。 冷却系统在隧道窑冷却带适当位置抽出制品冷却后的余热（包括车下冷却余热），使出窑制品的温度达到最低，冷却释放出的热量被送往干燥室；窑下平衡、冷却系统能调节窑车上下压力平衡，使车下温度下降，即保护了轴承和轨道，又减少了热量损失；余热利用系统在窑体适当位置创新设置了循环系统及换热装备，使用“超热焙烧”技术，将原料中超过焙烧所需的热量置换出，使实际焙烧制度与快速焙烧制度一致，实现快速焙烧，缩短焙烧周期，降低焙烧能耗；窑温、窑压监测控制系统为实现“超热焙烧”和快速焙烧提供了技术保障。同时，窑炉排烟风机采用了变频技术，在方便质量控制的前提下，大幅度降低了电耗，平均节约电耗40%。 通过以上四项措施，使该隧道窑断面温差控制在10℃以内，使其散热表面积较小，热利用率提高，达到节能目的。 主要技术经济指标： 使用该成果之前 使用该成果后 能耗 550 kcal/kg 320kcal/kg 焙烧周期 45～55hr 24hr