HD高效振动打炉机（筑炉机） 高效振动打炉方法的优点: 到目前为止绝大部分中频炉炼钢企业还在使用传统的打炉方法，即：用风动捣固机分层打结。这种方法有很多弊端，即浪费人力、物力、时间，又影响炉衬（坩埚）的寿命及炉体的安全保存等许多方面。自转式打炉机引进韩国专利技术生产制造而成，可以解决上述问题。 2．传统打炉方法的缺陷：: 2．1 混合料的冲振不均匀（如图） 因捣固机锤头作用致使每层 下部镁砂粒度大（红色区域），而上部粉料过多（紫色区域） 因而每层的耐火度下高上低。工作时易产生裂纹、侵蚀不均。 2．2 混合料的层次太多，层与层之间连接不紧密，钢水易侵入，严重时 可造成钢水从局部喷出。 2．3 投入混合料时和冲振时易混入异物。 2．4 冲振时炉体受损，特别是感应圈受损严重（由于捣固机锤头的上下冲震致使向下弯曲变形），从而导致局部浸蚀或受热严重，使炉衬的寿命缩短，炉体的受损处易出现喷发钢水，带来损失，甚至造成事故发生。 二． 高效振动打炉机的主要特征 1．可以减少人力，缩短作业时间。 混合料一次性投入到炉胆和感应圈之间，从而减少人力，缩短作业时间。 2．坩埚均匀、细致。 因一次性投入混合料以后，从壁的下部向上回转，混合料很均一，且不易发生炉胆偏斜，炉墙厚度均匀。 3．打炉时没有异物混入。 因混合料一次性投入打炉，所以几乎没有异物混入。 4．混合料的烧结层厚度均匀，可维持粉末层，形成安全作业 振动的混合料因均匀细致，振动时不易发生炉胆偏斜。混合料内没有异物混入，可减少因易物混入而造成的局部浸蚀，可保持烧结层的厚度平均，也可维持粉末层，阻断因在工作中局部浸蚀熔水渗出的事故发生（即 防止漏炉）。如图 黄色（烧结层）镁砂粒度大，耐火度高不易浸蚀；且由于镁砂的骨架作用烧结层不易开裂。 灰色（粉末层）镁砂粒度小且粉料相对集中可阻断熔水的渗出。 紫色区域为散料层没有烧结，可防止坩埚工作时因受热膨胀 而上涨。 5．打炉时由于径向冲击对感应圈及炉体没有伤害。 自转式打炉器设置在炉心的内部，因炉心倾斜着回转，所以对感应圈没有因直接冲击带来的损伤。 6．混合料使用量大，坩埚致密，坩埚耐火度增高，使抗机械冲刷及热腐蚀性能显著提高。 三． 减少成本： 传统的打炉方法需要消耗很多的人力和时间，而且坩埚的使用寿命很短，所以无法适应现在的生产需要。而用自转式打炉机就可以解决上述问题，从而降低成本。 四． 自转式打炉机打炉与以往的打炉方法比较表（1吨炉） 项 目 自转式打炉 以往的方法打炉 使用混合料 MgO（韩国产） MgO（韩国产） 混合料消耗量 600kg 580kg 消耗人力 2名 3名 打炉时间 60分钟以内 480分钟 烧结层间的浸蚀 几乎没有 30~50mm 局部浸蚀 几乎没有 裂纹 炉衬的寿命 200~500次 70~120次（中间保修一次） 烧结层厚度 10~15mm 烧结层不均匀使粉末层不均匀 说明： 1． 上述比较表是在1Ton~750Kw~1000Hz的中频感应炉，使用MgO混合料的情况下，熔解的钢种是碳钢和合金钢的铸件比较的结果表。 2． 用以往的方法打炉中间保修一回可增至120~150回，混合料约用300㎏，放入炉心， 3．使用的混合料MgO等只需干燥，对砂形不作要求。 五． 打炉及使用方法 （本工艺手则适用于中频炉采用自转式壁面打炉机炉衬坩埚的修筑） 1．打炉的准备工作 1．1应把炉体内的灰尘、异物打扫干净。 1．2 炉胆用2㎜-3㎜厚的钢板卷制，根据炉体确定直径尺寸。 2．酸性炉衬修筑工艺 2．1炉衬材料： 石英砂：SiO2≥98%；(Al2O3+Fe2O3)≤0.6%； (CaO+Mg) ≤0.6% 要干燥清洁，并经磁力挑选，防止铁杂质 石英粉：SiO2≥98% 石棉布：石棉≥90% 0.5～2mm厚 硼酸：H2BO3≥97% 水玻璃： 比重1.30～1.40 2．2材料配比如下表（建议） 名称 石英砂% 石英粉 270目% 硼酸 ≤1mm % 水玻璃 备注 0～1㎜ 1～3㎜ 3～5㎜ 炉衬 10 50 5 30 1.8～2 炉领 40 35 25 适量 MgCl2适量 说明：1 打结炉底加入水适量 2打结用的混合料在配制时，要充分搅拌均匀，再用目数合适的筛子筛1～2遍（即筛孔稍大于配比砂中最大粒度，使之顺利通过筛孔） 2．3坩埚的打结 2．3．1 先将石棉布卷成口袋状下入炉内，和感应器靠紧，不得留有空隙，并将石棉布固定牢固不得串动。 2．3．2 炉衬打结先从炉底开始，第一层放入50mm厚的混合料，用风摏捣实，打炉时间根据混合料的厚度、材料各异。以后每层放入30～40mm，捣实后的强度4～5kg/cm2.另外为使层间结合紧密，须将打结层表面耙松，然后再继续加入混合料捣实。 2．3．3 炉底打结高度应打到感应器下部第2圈上部的水平线上。 2．3．4 炉底打结最后应高出感应器下部第2圈30～40mm，再用工具把上层松散余砂掏出，一直掏到第2圈的高度为止。 2．3．5 炉底打结完毕后，修理成型，放入已准备好的炉胆，校准中心，使模具与感应器之间保持等距离，并固定炉壁和炉胆的三个固定点，以防炉胆活动（对准中心时，根据情况，前壁可比后壁厚5-10mm）。 2．3．6 将混合料均匀投入到炉壁中间至100㎜高，用铁钎捣实（注意越实越好，已防炉胆松动）。 2．3．7 将混合料均匀投入到炉壁中间至顶部（注意防止混合料进入炉胆内部）。 2．3．8 打炉机的中心要对准炉胆的中心，用软连结上下移动确定中心。 2．3．9 取出打炉机两边调整间的夹子，使两端与炉心的最小内径相差30-40mm间隙，固定操纵杆的夹子。 2．3．10 调整以后，从底部启动打炉机向上匀速（每分钟80㎜左右）活动3-5次；每次打炉至顶部后打炉机停止运行移至炉底再向上运行。 2．3．11 装置启动至炉上部，使混合料适当往下沉以后停止，刮掉混合料的上部，不够部分再投入混合肥市料，再次启动打炉机，从底部上下冲振3-5次。 2．3．12 冲振完成以后，解除装置。 2．3．13 炉壁打完，修筑炉领和出钢嘴。炉领和出钢嘴修好后应刷涂料，涂料配比是硼酸石英混合打结料70%，耐火粘土粉30%，搅拌均匀，并加入调成可塑状，也可用适量的MgCl2水硬化炉领和出钢嘴。 3．碱性炉衬修筑工艺 3．1 炉衬材料 镁砂 MgO≥90% SiO2≤4% CaO<1.6% Fe2O3≤2% Al2O3≤1% 灼减<0.3% 并且要求干燥、清洁、光亮、棕色的镁砂，过于暗色的镁砂含有害杂质，必须挑除，严禁使用。 镁砂粉：质量要求同镁砂 硼酸：H2BO3≥97% 其余材料同酸性炉 3．2 材料配比如下表 ： 名称 镁砂% 镁砂粉% 硼酸 ≤1 mm % 水玻璃% 水 0-1mm 1-3mm 3-6mm 180目 加入量 10 25 40 25 0.8～1 适量修筑炉领用 适量 3．3 坩埚打结同酸性炉 3．4 涂料：对于碱性炉采用镁砂与硼酸混合料（85-90）%和耐火粘土（10-15）%搅拌均匀加水玻璃调成可塑状 4． 打结完成后可直接进行熔炼（最好第一炉熔炼碳素钢）。 5． 装置使用上的注意点 5．1 压缩空气的压力是5-7kg/cm2 5．2 压缩空气管请使用10-12mm(3/8”-1/2”)。 5．3 使用前请注入稀的润滑油（干的润滑油有时会出现启动不良）。 5．4 装置内保持干净，防止灰尘等异物进入。 5．5 炉胆的厚度以3-5mm比较好。 5．6 电源可使用3P-220V（380V）~60HZ（50HZ）。 5．7 装置要离炉壁至少要有50mm以上的间隙。 5．8 装置的冲振力过强或过弱时可调整振动器的力量。 5．9内置的炉胆要为正圆，上下口的斜度不超过0.5%，如斜度过大，就需随时时调整两锤头长度和间距。 六、型号及适用范围 型 号 适用范围 1 HD- -01 150㎏~500㎏中频炉 2 HD- -02 500㎏~2500㎏中频炉 3 HD- -03 3000㎏~5000㎏中频炉