(一)在整个冷煤气净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。顶部煤气中的大量焦油采用 37 管电捕器捕集，因其流动性良好，可直接输送到焦油池储存。 混合煤气采用油洗冷却器冷却，此设备的特点是，煤气的冷却不与水直接接触，而是管板式间接冷却，再通过煤气自身冷凝下来的饱和水（含酚）循环使用洗涤煤气，使煤气站酚水减至最少量，此少量酚水为正增长，它的输送储存皆密闭进行。 在整个工艺中，对焦油的捕集采用二级电捕，以确保在冷煤气净化过程中焦油的含量在 40mg/m3 以下。顶部煤气用 37 管电捕焦，煤气在其中最大流速为 0.6m /s ，低于《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94 ）中的 61管电捕青油器， 煤气在其中的最大流速为 0.65m /s 低于《发生炉煤气站设计规范》（ GB50195-94 ）中的 0.8m /s 的要求。 本工艺自动化程度高，对于重要参数如上段煤气温度、气化剂温度、煤气站负荷实行自动调节，运行安全，便于操作，是一种比较先进的煤炭制气工艺。 (二)国内的两段炉是在单段炉的基础上又加一段干馏段，由于没有经过严格测验，其干馏段各参数及结构不尽合理，这样煤的干馏就不会充分，致使气化段煤气含有焦油，此部分焦油已经高温裂解，也已无法处理，只好采用水洗处理，洗涤水也含有大量沥青焦油，因而无法避免单段炉冷净化煤气工艺的环境污染缺陷。本公司两段炉在几十年的试验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种成熟粗放型，其显著特点如下： o 底部煤气由 36 个耐火通道提取，并有 6 个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 o 底部煤气另设一路中心管提取，其作用为： o 与周边 36 个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内外两层环形圈辐射热源。 o 与周边 36 个耐火通道共同组成炉膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。 o 采用高灰盆水封，高气化压力运行，发生炉气化程度高，产气量大。 o 炉栅驱动除灰及下煤采用液压系统，通过 PLC 机实现自动控制。 o 水夹套为压力容器，使用寿命非常长。 综上所述，由本公司生产的两段炉具有最优的干馏段与气化段比例及良好的干馏结构，其干馏段所产生的煤气只含焦油不含灰尘，气化煤气只含少许灰尘不含焦油，为彻底解决煤气站酚水污染及挥发酚对大气的污染问题奠定了坚实的基础。